Le constructeur automobile allemand Audi a dévoilé son nouveau programme de recyclage interne qui utilise ses propres matériaux d’emballage et les imprime en 3D dans des aides à l’assemblage pour une utilisation sur la chaîne de production.
Aucun constructeur automobile sur la planète ne fabrique chaque composant sur place. La plupart des entreprises utilisent des composants construits par d’autres équipementiers qui sont ensuite introduits dans l’usine de véhicules pour assemblage. Bon nombre de ces composants sont fragiles et coûteux, et nécessitent une protection contre les chocs et ainsi de suite pendant le transport jusqu’à l’usine.
Audi a examiné la quantité de ces emballages en plastique qu’ils jetaient auparavant et a décidé d’en faire quelque chose d’utile. Vous pouvez voir un exemple du plateau d’emballage et du widget d’assemblage nouvellement formé dans l’image ci-dessous.
Dans le cadre de son programme environnemental inter-sites « Mission : Zéro », Audi s’efforce d’atteindre zéro émission nette de carbone sur tous ses sites d’ici 2025, et cette initiative consistant à transformer les déchets en trésor imprimé en 3D est l’un des moyens qu’ils prennent. à propos de ça.
Sur le site d’Audi à Neckarsulm, ils ont récupéré les déchets d’emballage, les ont broyés en granulés et séchés. Le granulé séché est ensuite introduit dans le fabricant de filaments, qui a été fourni par la start-up néerlandaise 3devo.
Le filament a été utilisé pour imprimer une variété d’outils et d’aides à l’assemblage tels que des poussoirs (pour faciliter l’installation des clips) ou des gabarits pour aligner le logo Audi sur les véhicules de la ligne de production.
« Notre objectif était de créer un cycle des matériaux qui nous permettrait de recycler une partie des plastiques mélangés qui s’accumulent lors de la production, par exemple, d’une Audi A7 », explique le chef de projet Volker Eitrich.
« Dans ce projet pilote, nous nous concentrons non seulement sur la vitesse, l’ergonomie et la sécurité, mais aussi solidement sur la durabilité. La première étape majeure a été la preuve technique que le processus est viable dans un sens général – en d’autres termes, que nous pouvons produire des filaments imprimables à partir de plastiques existants. »
Le constructeur automobile allemand a également mis en place un passage à une énergie 100% verte ainsi qu’un cycle d’eau fermé dans son usine de Neckarsulm, ce qui aidera sans aucun doute l’entreprise à atteindre son objectif de zéro émission nette. D’autres efforts de recyclage en interne incluent la transformation du plastique en sacs à ordures (fabriqués sur place) et également un processus d’estampage d’aluminium en boucle fermée.
« Le projet pilote d’impression à filament 3D est un autre exemple de la façon dont nous développons toujours de nouvelles solutions pour nous rapprocher, étape par étape, de notre objectif ultime d’atteindre un processus de production automobile entièrement durable », a déclaré Achim Diehlmann de Mission:Zero programme et responsable de la protection de l’environnement de l’entreprise sur le site de Neckarsulm.
Audi utilise actuellement plus de 160 outils imprimés en 3D et aides à l’assemblage différents sur le site, et beaucoup ont déjà été utilisés dans la production de leur voiture électrique Audi e-tron GT.
Histoire connexe