Pendant que Porsche imprime des pistons et Bugatti imprime une demi-voiture, Aston Martin bricole dans son propre garage luxueux. La première marque automobile britannique se joint à ceux-ci et à d’autres constructeurs de voitures de performance en adoptant la fabrication additive métallique pour produire des composants automobiles critiques, dans ce cas : la suspension active.

La plupart des suspensions automobiles sont passives, composées d’un ressort (à hélice ou à lames) et d’un amortisseur (amortisseur). Le ressort effectue la majeure partie du travail de suspension initial en permettant à la roue de monter ou de descendre lorsqu’elle roule sur une bosse ou un trou, puis l’amortisseur entre en jeu en empêchant ce mouvement de continuer à rebondir comme une balle. Les systèmes de suspension passive fonctionnent très bien si vous savez sur quel type de terrain vous allez conduire, car la suspension peut être réglée (dans un magasin) pour être rigide pour les routes lisses ou lâche pour les surfaces rocheuses inégales.

Mais que se passe-t-il si vous roulez sur de belles routes en semaine et dévalez les sentiers le week-end ? C’est là que la suspension active sauve la mise. Avec la suspension active, la pression d’huile dans l’amortisseur est contrôlée par un ordinateur, soit manuellement par le conducteur, soit automatiquement avec des capteurs, selon le système. Donc, si la suspension active offre le meilleur des deux mondes, il ne peut y avoir qu’une seule raison pour laquelle elle n’est pas standard dans toutes les voitures : le coût.

Suspension active
Unité de suspension active (Crédit image : Domin)

C’est pourquoi Aston Martin se tourne vers l’impression 3D, pour essayer de réduire le coût de son système FAST (full active suspension technology) suffisamment pour qu’il devienne la norme de l’industrie, pour la conduite de luxe. N’oublions pas que nous parlons d’Aston Martin. FAST est la contribution de Domin au partenariat, et ils déclarent que leur unité est capable de « variabilité infinie de l’amortissement, avec une réponse pas à pas aussi rapide que 0,015 seconde, et le tout dans un emballage pesant moins de 4 kg ». La technologie de vanne brevetée de Domin est également présente tout au long de la conception, car « 25 galeries de fluide fonctionnent à l’unisson pour transporter le fluide hydraulique dans tout le système, le tout enfermé dans un noyau entièrement fabriqué avec des additifs. » La géométrie curviligne n’est possible qu’avec la FA, et il en va de même pour ses propriétés mécaniques.

Avec l’Université de Cranfield, Aston Martin et Domin n’auront que six mois pour développer et tester le système FAST. Bien sûr, c’est l’âge pour l’impression 3D.

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