Lorsque nous parlons de prototypage et de fabrication avec l’impression 3D, ce n’est généralement pas en référence à la même entreprise, mais le produit DustRam en est un excellent exemple. Jack King n’avait pas l’intention de devenir un fabricant lorsqu’il a inventé le DustRam ; il essayait seulement de résoudre le problème de la poussière produite lors de la démolition des revêtements de sol. L’impression 3D l’a aidé à résoudre ce problème et plus encore.
L’entreprise d’enlèvement de revêtements de sol de King, Arizona Home Floors, a produit beaucoup de poussière de ciment. La poussière fait un énorme gâchis et est balayée et aspirée après le processus de démolition. Mais il est également dangereux de respirer, donc ce serait beaucoup mieux si la poussière pouvait être capturée AU fur et à mesure qu’elle est produite. King a conçu le DustRam pour qu’il se fixe à un marteau burineur pour aspirer la poussière là où se produit l’écaillage. Son prototype était composé d’aluminium et d’acier, nécessitant l’utilisation de plusieurs méthodes de fabrication coûteuses, telles que l’usinage, l’électroérosion à fil (électroérosion) et le soudage TIG (gaz inerte au tungstène).
Le prototype fonctionnait très bien, donc la prochaine étape consistait à trouver comment créer une version en plastique qui serait moins chère et plus légère. Le moulage par injection est le choix traditionnel pour les pièces en plastique résistantes, mais les coûts d’outillage élevés n’ont de sens que pour les grands volumes, ce qui ne s’appliquerait pas à un produit de niche comme le DustRam. Le nombre de composants et la complexité des géométries excluaient également le moulage par injection en option.
Un prototype en nylon imprimé en 3D du DustRam fonctionnait toujours bien après des mois d’utilisation, alors, naturellement, King s’est également tourné vers l’impression 3D pour ses besoins de fabrication. Il a d’abord acheté une imprimante FDM, mais est rapidement passé à un système HP 4200 Multi Jet Fusion pour des pièces plus résistantes et des vitesses de production accrues. Disposer d’imprimantes 3D pour la fabrication de ses pièces lui permet également d’améliorer plus efficacement les conceptions, notamment lors de la modification de plusieurs pièces à la fois.
C’est déjà assez grave quand vous devez obtenir un moule d’injection juste pour construire une seule pièce. De plus, nous peaufinons constamment les pièces et faisons les choses à la volée. Vous ne pouvez pas faire cela avec un moule à injection, et l’essayer coûte cher. Roi Jacques
Diminuer le temps de développement de produits
DustRam LLC propose désormais une gamme complète d’accessoires de dépoussiérage sans poussière pour la plupart imprimés en 3D et vendus à des entrepreneurs qualifiés. Des dizaines de composants sont imprimés en nylon PA12 sur le système HP MJF, qui peut imprimer jusqu’à 100 pièces en 17 heures. King a également pu consolider certains des assemblages avec l’impression 3D, réduisant encore les délais et les coûts de production.
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L’une des plus grandes valeurs ajoutées de l’adoption de l’impression 3D était le temps de développement du produit considérablement plus court. King explique : « Vous pouvez effectuer huit itérations en l’espace de deux ou trois semaines. Nous pouvons construire quelque chose, l’emmener sur le terrain, le tester, voir s’il se casse, s’il est trop petit, puis changer le modèle CAO, en réimprimer un autre, le ramener sur le terrain. Quelque chose qui prenait deux ans à faire auparavant, vous pouvez le faire en deux semaines.
King fabrique pas mal de produits DustRam, mais il a encore parfois une capacité de production excédentaire sur son imprimante 3D, il fabrique donc des composants pour d’autres. « Maintenant, non seulement je peux contrôler mon inventaire sans transpirer, mais j’ai également le temps d’imprimer pour d’autres personnes si je le souhaite », déclare King. « Sans une imprimante 3D, je n’aurais aucun moyen de me le permettre. Il n’y a aucune chance que je produise sans ça.
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